I. Tło klienta i główne wyzwania
Naszym klientem jest duże przedsiębiorstwo rafinujące oleje jadalne we wschodnich Chinach, którego linia produktów obejmuje rafinowane przetwarzanie różnych olejów roślinnych. Po etapie odbarwiania w procesie rafinacji, wymagane jest urządzenie filtrujące, aby całkowicie oddzielić środek odbarwiający, który pochłania pigmenty i zanieczyszczenia, od gorącego oleju, w celu uzyskania klarownego i transparentnego oleju gotowego.
Od dawna stosuje się tradycyjne filtry płytowo-ramkowe, ale wiążą się one z wieloma problemami:
Operacja ta jest uciążliwa: wykorzystuje dużą liczbę tkanin filtracyjnych, a każda partia operacji wymaga ręcznego załadunku, rozładunku i czyszczenia, co przekłada się na wyjątkowo dużą pracochłonność.
Środowisko jest niepokojące: uszczelnienia są słabe, a gorące opary oleju odparowują, co powoduje, że w warsztacie panuje wyjątkowo tłuste środowisko, co stwarza zagrożenie dla bezpieczeństwa i higieny.
Wysoki koszt: Tkanina filtracyjna generuje znaczne straty, a pozostałość oleju w tkaninie filtracyjnej jest wysoka, co powoduje znaczną utratę produktu i marnotrawstwo materiałów pomocniczych.
Niska wydajność: Cały cykl filtracji i usuwania żużla jest zbyt długi, przez co nie spełnia wymagań rozbudowy niezbędnych do ciągłej produkcji.
II. Nasze rozwiązanie
Po przeprowadzeniu dogłębnych badań nad procesem produkcyjnym zaleciliśmy i zainstalowaliśmypionowy system filtracji z zamkniętymi liśćmidla nich, co skutecznie rozwiązało wszystkie wyżej wymienione problemy.
Brak konieczności stosowania technologii tkaniny filtracyjnej:Dzięki zastosowaniu technologii wstępnie powlekanego materiału filtracyjnego, do utworzenia stabilnej warstwy filtracyjnej potrzebna jest jedynie niewielka ilość materiału filtracyjnego dopuszczonego do kontaktu z żywnością. Całkowicie eliminuje to konieczność zużycia i czyszczenia tkaniny filtracyjnej.
Konstrukcja całkowicie uszczelniona:Podczas całego procesu filtracji, suszenia i opróżniania, urządzenia pozostają całkowicie szczelne, co zapobiega ulatnianiu się oparów oleju. To znacząco poprawia warunki pracy w warsztacie, zapewniając bezpieczeństwo produkcji i higienę żywności.
Operacja automatyczna:Dzięki systemowi sterowania PLC, proces od filtracji, przez suszenie, po rozładunek został w pełni zautomatyzowany. Pracownicy muszą jedynie nacisnąć przyciski, a sprzęt może automatycznie wykonać cały proces, co znacznie zmniejsza pracochłonność.
Skuteczna odbudowa:Unikalna konstrukcja pionowego rozładowania wibracyjnego zapewnia dokładne usunięcie ciasta filtracyjnego, znacząco redukując ilość oleju pozostałego w pozostałościach odpadowych i bezpośrednio zwiększając wydajność produktu.
III. Znaczna wartość dodana dla klientów
Od momentu uruchomienia nowego sprzętu klienci odczuli natychmiastowe korzyści w wielu aspektach:
Znaczna poprawa korzyści ekonomicznych:
Całkowicie wyeliminowano stałe koszty zakupu i obsługi tkaniny filtracyjnej.
Zwiększono szybkość odzysku ropy, dzięki czemu ograniczono utratę cennych materiałów.
Zautomatyzowanie operacji zmniejszyło ilość niezbędnej pracy ręcznej.
Wydajność produkcji uległa znacznej poprawie:
Cykl filtracji ulega skróceniu, a wydajność przetwarzania urządzenia wzrasta.
Zautomatyzowane działanie sprawiło, że łączenie wsadowe stało się bardziej płynne, co pozwoliło sprostać zapotrzebowaniu na rozbudowę produkcji.
Podstawowa poprawa środowiska i bezpieczeństwa:
Warsztat stał się czysty i uporządkowany, nie ma już plam oleju ani pary.
Całkowicie zamknięty proces produkcyjny eliminuje potencjalne zagrożenia dla bezpieczeństwa i z łatwością przechodzi audyty dotyczące ochrony środowiska i bezpieczeństwa żywności.
Jakość produktu jest stabilna i niezawodna:
Stabilne ciśnienie filtracji i wydajna funkcja czyszczenia gwarantują, że każda partia wyprodukowanego oleju smarowego jest klarowna i przejrzysta, a jego jakość jest niezmienna.
IV. Ocena klienta
„Ten pionowy filtr łopatkowy całkowicie odmienił nasz warsztat produkcyjny. To nie tylko element wyposażenia; to znacząca modernizacja naszej metody produkcji. Teraz nie mamy już tłustych podłóg i pracowników ciągle przesuwających tkaniny filtracyjne tam i z powrotem. Warsztat jest czystszy, koszty spadły, wydajność wzrosła, a zarządzanie stało się znacznie łatwiejsze. Całkowicie zastąpił on oryginalną maszynę płytowo-ramową i jest jednym z najskuteczniejszych zmodernizowanych urządzeń na naszej linii produkcyjnej”.
– Kierownik Działu Produkcji Klienta
Czas publikacji: 12 września 2025 r.