Tło projektu
Klient jest znanym krajowym producentem stali, posiadającym wiele linii walcowniczych do walcowania na gorąco i na zimno w swoim zakładzie. Powiązany z nim system cyrkulacji wody chłodzącej ma całkowitą wydajność oczyszczania kilku tysięcy metrów sześciennych na godzinę. Przed modernizacją klient stosował tradycyjne sita koszowe do wstępnej filtracji wody obiegowej. Jednak ze względu na dużą ilość zgorzeliny tlenku żelaza, żużla spawalniczego i resztek rdzy z rur obecnych w wodzie, sita koszowe wymagały ręcznego demontażu i czyszczenia średnio co 4 do 6 godzin. Wymagało to nie tylko znacznego nakładu pracy, ale również powodowało wahania ciśnienia wody zasilającej linie produkcyjne z powodu częstych przestojów w celu usunięcia żużla, co poważnie wpływało na ciągłość procesu walcowania i jakość powierzchni gotowych wyrobów.
Problemy klientów
Główne problemy zgłaszane na miejscu koncentrowały się na trzech głównych obszarach: Po pierwsze, nadmierna częstotliwość zatykania filtrów – podczas nocnych zmian często nie było nikogo, kto mógłby usunąć żużel, co skutkowało zmniejszeniem przepływu wody chłodzącej i obniżeniem wydajności wymiennika ciepła. Po drugie, każdy demontaż i czyszczenie wymagało opróżnienia rurociągu, co skutkowało znaczną utratą wody i stratą energii w każdym cyklu czyszczenia. Po trzecie, elementy sita koszowego były wykonane z jednowarstwowej perforowanej struktury płytowej, w której duże cząstki osadzały się w otworach oczek i były trudne do całkowitego usunięcia; po wielokrotnym użyciu wydajność filtracji stale się pogarszała.
Wybór rozwiązania
Po analizie nasz zespół techniczny zaleciłFiltr pneumatyczny samoczyszczący JYSCF-219-316LUzasadnienie wyboru obejmowało: zawiesiny stałe w wodzie obiegowej to głównie twarde cząstki, co sprawia, że mechaniczna metoda obierania za pomocą skrobaka jest bardziej odpowiednia niż płukanie wsteczne; ciśnienie robocze systemu jest stabilne w zakresie od 0,5 do 0,6 MPa, zapewniając wystarczającą siłę napędową cylindra, aby spełnić wymagania dotyczące skrobania; obiekt ma dostęp do zasilania sprężonym powietrzem, eliminując potrzebę dodatkowego agregatu hydraulicznego lub napędu elektrycznego; a istniejące rurociągi wykorzystują szybkozłączki DIN11851, co pozwala na bezpośrednie dopasowanie i instalację sprzętu przy minimalnych pracach modernizacyjnych.
Proces wdrażania
Urządzenie zostało zainstalowane na wlocie odgałęzienia linii wody chłodzącej walcownię, zastępując oryginalny filtr koszowy. Cały montaż zajął zaledwie 4 godziny, wliczając w to demontaż starego urządzenia, podnoszenie i ustawienie nowego urządzenia, podłączenie rurociągów wlotowego i wylotowego, instalację przewodów sprężonego powietrza oraz okablowanie elektryczne zaworu kulowego spustowego z napędem silnikowym. Podczas rozruchu wartość ciśnienia różnicowego dla czyszczenia została ustawiona na 0,05 MPa. Początkową częstotliwość uruchamiania cylindra ustawiono na automatyczne skrobanie co 6 godzin, a czas otwarcia zaworu spustowego na 8 sekund.
Wyniki operacyjne
W ciągu pierwszego miesiąca eksploatacji nasi inżynierowie terenowi przeprowadzili cztery wizyty kontrolne. Zarejestrowane dane wykazały, że średni odstęp między kolejnymi czyszczeniami filtra został wydłużony z poprzedniego czyszczenia ręcznego co 4 godziny do automatycznego co 8 do 10 godzin. Co więcej, ilość żużla odprowadzanego podczas każdego automatycznego przedmuchu była zauważalnie mniejsza niż całkowita ilość przechwycona wcześniej przez sito koszowe, co wskazuje, że skuteczność samoczyszczenia sita z drutu klinowego była znacznie wyższa niż w przypadku konstrukcji z płytą perforowaną. Różnica ciśnień w układzie wody chłodzącej utrzymywała się stale w granicach 0,03 MPa, a płytowe wymienniki ciepła za nimi nie zgłaszały już alarmów wysokiej temperatury z powodu niedostatecznego przepływu wody.
Jeszcze większą uwagę kierownictwa klienta przyciągnęły oszczędności w kosztach pracy. Wcześniej jeden operator na zmianę był przypisany na pełen etat do czyszczenia sit; po modernizacji stanowisko to zostało przeniesione na stanowisko mobilnego inspektora nadzorującego wiele urządzeń. Ta pojedyncza zmiana uwolniła codzienną pracę trzech operatorów. Ponadto, ponieważ proces czyszczenia nie wymagał już opróżniania rurociągu, miesięczne oszczędności w zużyciu wody i energii przełożyły się na znaczną redukcję kosztów operacyjnych.
Opinie klientów
Kierownik ds. sprzętu klienta przedstawił jasną ocenę podczas akceptacji projektu:„Największym problemem, jaki rozwiązuje to urządzenie, nie jest precyzja filtracji, ale stabilność i spokój ducha. Kiedyś obawialiśmy się nagłych alarmów o zatkaniu podczas nocnych zmian i weekendów – teraz działa automatycznie, praktycznie bez interwencji. Skrobak ma wystarczającą siłę, aby usunąć nawet silnie przylegające zanieczyszczenia, takie jak kamień tlenku żelaza, a zawór spustowy nigdy się nie zatkał”.Następnie klient powtórzył to samo rozwiązanie modernizacyjne na dwóch dodatkowych liniach produkcyjnych.
Czas publikacji: 26-06-2026